1.機床驅(qū)動參數(shù)

　　機床(車床、銑床等)的傳動系統(tǒng)驅(qū)動參數(shù)由主傳動驅(qū)動系統(tǒng)參數(shù)和進給傳動系統(tǒng)驅(qū)動參數(shù)組成。為了達到其相應的加工工藝要求，主傳動或進給傳動系統(tǒng)的驅(qū)動電機應具備一定的功率和變速范圍，通常，電機(包括主軸電機和進給電機)的驅(qū)動功率稱為動力參數(shù);其轉(zhuǎn)速及變速范圍，稱為運動參數(shù)。

　　2 動力參數(shù)的計算

　　2.1 主傳動驅(qū)動功率的計算

　　主傳動功率P是選擇主電機及進行機床零件和結(jié)構(gòu)強度計算的主要依據(jù)。主傳動功率P可根據(jù)切削功率與主傳動效率η 來確定，即：

　　主傳動的總效率一般可取為η=0.7～0.85，當主傳動鏈較長時，損耗大，傳動效率偏低，可取較小值;當主傳動鏈較短時，損耗小，傳動效率偏高，可取較大值。

　　式(1)中，切削功率可在選定具有代表性的切削用量(機床設計標準或用戶要求)后，按照下式計算：

　　式中：—主切削力(N);v—切削速度(m/min);M—切削扭矩(N·m);n—主軸轉(zhuǎn)速(r/min)。

　　2.2 進給傳動驅(qū)動功率的計算

　　進給傳動驅(qū)動功率包含進給傳動功率和空程快速移動功率兩部分。計算進給功率時，可根據(jù)進給力F、進給速度v、機械效率來確定，即：

　　式中，機械效率取值為0.15～0.2，進給力則根據(jù)機床設計時所采用的導軌形式計算得出。

　　計算空行程快速移動功率時，可根據(jù)工作臺或滑板刀架等移動部件的慣性力和傳動摩擦力計算，公式為：

　　式中：--安全系數(shù)，取值1.5～2.5(依安全指標定);M--克服慣性力所需的扭矩(N·m);n—電機轉(zhuǎn)速(r/min);W—移動部件重力(N);f—移動部件與導軌的摩擦因數(shù)，取值0.15～0.2;--快速移動速度(m/min)，按照機床設計指標定;η—機械效率，取值為0.15～0.2。

　　3 運動參數(shù)及其范圍

　　3.1 主傳動極限轉(zhuǎn)速和變速范圍

　　主傳動為回轉(zhuǎn)運動的機床，為了適應切削速度v和工件(刀具)直徑d的變化，主軸的最低轉(zhuǎn)速和最高轉(zhuǎn)速可根據(jù)下式確定：

　　式中：--最小加工直徑(mm);—最大加工直徑(mm); --最小切削速度(m/min);—最大切削速度(m/min)。

　　在主傳動中，最高轉(zhuǎn)速與最低轉(zhuǎn)速之比，稱為變速范圍，即：

　　機床設計時，變速范圍的確定即要考慮工藝需要，也要考慮切削加工的發(fā)展趨勢，變速范圍過大，則機床的設計制造成本高;變速范圍過小，則機床通用性不高。

　　3.2 進給傳動轉(zhuǎn)速和調(diào)速范圍

　　進給傳動驅(qū)動電機的轉(zhuǎn)速由機床工作臺或刀架的工作進給速度和空行程快速移動速度決定，當電機直接與絲桿相連時，機床工作臺(刀架)由絲桿螺母傳動機構(gòu)帶動，則電機轉(zhuǎn)速應滿足：

　　式中：--工作臺快進速度(mm/min);--絲桿導程(mm)。

　　如電機與絲桿間有減速機構(gòu)，則：

　　式中：i—減速機構(gòu)傳動比;

　　如電機通過蝸輪蝸桿減速機構(gòu)驅(qū)動回轉(zhuǎn)工作臺轉(zhuǎn)動時，則：

　　式中：i—電機至回轉(zhuǎn)工作臺的傳動比;

　　—回轉(zhuǎn)工作臺的快進速度(r/min)

　　由此可見，電機轉(zhuǎn)速的選擇與機械傳動機構(gòu)的設計有關(guān)。

　　電機的調(diào)速范圍取決于機床加工的最小進給量和快速移動的最大速度。

　　4總結(jié)

　　機床傳動系統(tǒng)各零部件的形狀、尺寸是根據(jù)其動力參數(shù)來確定的，而機床的工藝范圍則由運動參數(shù)確定，因此，這些參數(shù)的理論計算結(jié)果為合理的設計機床提供了重要依據(jù)。然而，機床的加工范圍廣，加工情況多變，要更準確的選用動力參數(shù)及運動參數(shù)，除了用理論計算的方法來確定外，還應同時使用類比、測試等方法相互比較來確定。